中国発「生産財」バブルが始まった？
ＬＭガイド・ボールネジでトップシェアを有する某社が、今大変なバブルになっているそうです。
中国では先月あたりから驚くほどのＬＭガイド・ボールネジの需要が発生しており、複数ある主要ＬＭガイドメーカーが早くも供給しきれないほどの引合いを抱え始めた、というのです。
ＬＭガイド・ボールネジは生産財業界の重要指標の１つです。例えば２年ほど前までの好景気の際にはボールネジの納期が型式によっては２年、といった現象も起きました。あるいはＩＴバブルのころは通常３～４ヶ月で納入できる工作機械が、ボールネジ不足により半年かかっても納入されない、といった現象が起こりました。
では、中国におけるＬＭガイド・ボールネジは何に使われているのか？
あらゆる装置関係だそうですが、特に目立つのが自動盤など小型旋盤。ではなぜ自動盤・小型旋盤の需要が急増しているのかというと、コロナ禍で需要が伸びているパソコンやタブレットに搭載される精密部品の加工が劇的に伸びているのだそうです。
かねてから、今忙しい業界、あるいはこれから急激に忙しくなる業界は
１）５Ｇ、半導体、ＤＸ関連業界
２）ＣＡＳＥ（次世代自動車）関連業界
３）自動化関連業界
４）ＧＸ（グリーン・トランスフォーメーション：脱炭素）業界
と、申し上げてきましたが、今回の話は上記１）にあたります。
着々とＥＶ化社会に手を打つ大手自動車部品メーカー
また、大手自動車部品メーカーも着々とＣＡＳＥ、要するにＥＶ化に向けて手を打っています。
例えば椿本チエイン。同社は内燃機関の中で使用されるチェインでトップシェアを有しますが、そうした同社も下記の様なＥＶ充電ステーションを手掛けています。
椿本チエイン製ＥＶステーション
出典：椿本チエインHPより
https://www.tsubakimoto.jp/other-products/elink/feature/
さらにＮＳＫ（日本精工）はＥＶ用の非接触給電装置ユニットを、ブリジストン・ローム・東京大学と共同開発してほぼ実用化の段階まできています。
日本精工が開発する非接触給電システム
出典：日本精工HPより
https://www.nsk.com/jp/company/news/2019/1010c.html
ちなみに、ＥＶの隠れた本命は「非接触給電システム」だといわれています。
例えば地下鉄は非接触で電気を車両に供給しています。つまり非接触での給電は昔からある技術ですが、それを自動車に応用する、ということです。地面に送電コイルを張り巡らせることになりますから多大なコストがかかる様な気がしますが、例えば首都高速の場合はかつて１ｍ建設するのに１０００万円かかったといわれており、都市部で０から高速道路をつくることを考えれば比較して低コストです。
つまり、現在はＥＶの電池の主流はリチウムイオン電池ですが、これが近い将来はより安全で高効率な全個体電池に代るといわれています。さらにその次は上記の非接触給電システム。
世の中の変化が非常に速いので、経営者は常に最新の情報を取るべくアンテナを高くしておく必要があります。
ここからいえることは何かというと、例えば従来はチェーンのメーカーだと思っていた椿本チエインがＥＶの充電装置をつくり始めた。そうすると充電装置の筐体に使用される板金部品をどこかに発注する必要があるわけで、まさか筐体のニーズがあると思っていなかった同社で新たなニーズが発生するわけです。
あるいは前述の日本精工の非接触給電システムの本体側ユニットは、おそらくアルミダイカストでつくられていることでしょう。日本精工といえば“ベアリング”“パワーステアリング”のイメージが強く、アルミ製ケーシングの需要がある様には思えませんが、このシステムが世の中の主流になれば膨大な同部品が必要となります。
つまり、まさかそんなニーズがあるだろう、と思っていなかった様なお客から、新たなニーズが発生するのです。
このチャンスをものにしなければならない、ということなのです。
電気自動車は本当に広がるのか？
先日、ある大手企業の役員研修で「今後はＥＶ化が進むから事業構造を見直さなければいけません」という話をしたら、
「いまのＥＶのコストだと当分は普及しないんじゃないか？」
「全ての車をＥＶにしたら、電気が足りなくなるって話を知っていますか？」
と、いう発言がでました。
ＥＶのコストに関して言うと、日本電産の永守会長は「２０３０年に自動車の価格は１／５になる」と言われています。実際、中国の五菱という会社は４３万円のＥＶを昨年秋から既に２万台以上売っています。
また、電力が足りないという話はどこまで本当なのかわかりません。あるいは本当にそうだったとしても、今後スマートグリッドなどで配電効率があがればかなりの確率で改善されるでしょう。現在の配電システムは電力会社ごとに縦割りとなっており、太陽光発電で余った電力も捨てざるを得ないことが社会問題として注目されています。
かつてＩＢＭは「一般の消費者がコンピューターを持つなんてことは考えられない」「せいぜい数万台くらいの需要しかないだろう」と未来予測をしてパソコンの開発を中断しました。その結果、当初は開発を主導していたＯＳをマイクロソフトに渡し、コンパックやデルといった他メーカーの台頭を許してＩＴ業界の中で凋落していったわけですが、ＥＶの話も同じだと思います。
そもそも未来予測などできない。ただし複数のシナリオを持っておき、「もしもＥＶが中心となる社会になったらこうする」という戦略オプションを持っておかないと、前述の様に世の中の流れが急に変わった時には何も手が打てなくなります。
ちなみに前述の日本電産は、今後ＥＶで主要パーツとなる減速機のギアを内製するため、ホブ盤の製造を行っている三菱重工工作機械を約３００億円でＭ＆Ａすると発表しました。同社は来るべき未来に向けて確実に手を打っているわけです。
今の様な時代に製造業が取組むべきこと
では今の様な時代、これからの製造業はどの様なことに取組むべきなのでしょうか？
まず、従来の製造業は「サプライ・チェーン・マネジメント：ＳＣＭ」に取組んできました。ＳＣＭとは各工程のタクトタイムを同期させ、在庫を最小限にしつつリードタイムを短縮化させる取組みです。
あるいは自社開発を行う製造業は「エンジニアリング・チェーン・マネジメント：ＥＣＭ」に取組んできました。これは三次元ＣＡＤ等を活用して進めるコンカレント・エンジニアリング（協働設計）やシミュレーションを活用して進めるデジタル・ツイン、あるいはＢＯＭ（ビル・オブ・マテリアルズ）といった取組みが代表的です。いずれも開発・設計のリードタイムを短縮するための取組みです。
しかしこれからの時代、製造業に求められることは「ＤＣＭ：デマンド・チェーン・マネジメント」です。
デマンドとは「需要／ニーズ」という意味です。つまり市場のニーズをいちはやくつかみ、それを企画・開発に反映させる仕組みのことを「ＤＣＭ：デマンド・チェーン・マネジメント」というのです。
ちなみに数年前に流行ったインダストリー４．０というのは、主にＥＣＭとＳＣＭがその対象範囲になっています。これに対して現在のＤＸというのは、根本的にＤＣＭがその中心領域となります。
従来の製造業のメインの取組みであったＳＣＭにしてもＥＣＭにしても、要は「いかにリードタイムを短縮して利益を出すか」が論点です。
しかし現在の様に変化が非常に大きい、もっというとこれから１００年間の産業構造が形成されようとしている現在、ＳＣＭやＥＣＭよりも大事なことは「いかに市場のニーズを把握するか」「いかに市場の変化に追随するか」ということが論点のＤＣＭです。
これからは、全ての製造業が「ＤＣＭ：デマンド・チェーン・マネジメント」を構築する必要があります。
そして前回のコラムで取り上げたモデル企業のカネコ様、また前々回のコラムで取り上げたモデル企業の木村製作所様も、一言でいえばこのＤＣＭを構築して成果につなげたわけです。
さらに前回のコラム、あるいは前々回のコラムをお読みいただくと、木村製作所様が導入したＤＣＭも、カネコ様が導入したＤＣＭも、各社全く異なることがよくわかります。
そもそもデジタルというのは各社各様であり、各社ごとの地道な改善が非常に重要な要素となります。
ただしＤＣＭの導入ステップはどの会社も同じです。
このＤＣＭを、いわば「オンライン営業」というわかりやすい言葉に置き換え、その導入を３ヶ月で行う手法をお伝えするセミナーを、船井総合研究所 ものづくり支援室では配信しています。
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